2016年4月中国工业机器人 中低端无核心 耐用性精度不过关

虽然自2013年中国已经是全球工业机器人最大市场，但制造业工业机器人密度仍然很低，2013年中国工业机器人密度仅为30台/万名产业工人，不足全球平均水平的一半，与工业自动化程度较高的韩国 (437台/万名产业工人)、日本 (323台/万名产业工人) 和德国 (282台/万名产业工人) 相比差距更大。国内工业机器人市场仍有巨大潜力。

国内与国外机器人瑞士ABB、日本发那科、安川电机、德国库卡 4 大家族的差距是多方面的，包括产品性能 (直接体现在精度、速度)、零配件、控制系统等。

国内厂商与四大家族之间的差距还体现在产品应用方面的积累，四大家族有 20 多年的历史，新松机器人有15年，国内其他的一些机器人厂商有的只有两三年的积累。

国际机器人协会(IFR)发布的数据显示，2014 年全球 70% 的工业机器人销往中国、日本、美国、韩国和德国，其中中国市场的工业机器人销售量达 5.7 万台，同比增长 56%，约占全球销量的四分之一。值得注意的是，中国本土机器人厂商销售量为 1.6 万台，同比增长 78%；而国外机器人厂商销售量为 4.1 万台，同比增长 49%。

虽然在销售增速上高于国外厂商，但中国机器人厂商主要扎堆于中低端、缺少核心技术，九成企业规模在 1 亿以下，但主要集中在三轴、四轴的中低端机器人，高端机器人主要依赖进口。2013年中国购买并组装的 3.65 万台工业机器人，其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比 96%；而国产机器人主要应用还是以搬运和上下料机器人为主，处于行业的低端领域。

核心零部件缺失是问题根源。国产机器人产品所需的减速机、伺服电机和控制器等机器人核心零部件，多直接采购国外产品，导致国产机器人产品难以与国外产品竞争。中国机器人网CEO赵勇表示，目前中国机器人厂家每家每年销量很多都不超过1000台，难以覆盖核心零部件的研发成本。“因无法满足汽车、船舶等生产线“全天不停线”的要求，部分国内机器人厂家只能在一些零部件生产领域求生存。”赵勇说。

“十三五”规划纲要提出，要大力发展工业机器人，推动高精密减速器、高速高性能控制器、高性能伺服电机及驱动器等关键零部件自主化，推动人工智能技术在各领域商用。

在政策催热下，短短两年时间内，国内市场机器人企业就已达到近千家。OFweek 行业研究中心统计数据显示，2015 年上半年，80% 以上厂商本体业务出现同比增长，仅有20%的厂商同比下降；但从盈利能力来看，机器人本体业务亏损面高达 70%。换言之，70% 以上的企业的本体业务处于亏损状态。

2015年沈阳新松机器人自动化股份有限公司开创了首条机器人用于冲压生产线的先河。该生产线用于加工宝马2016年新款车型的零部件，这也是第一条国产品牌机器人为国际高端汽车品牌提供冲压零部件的生产线。

新松机器人研究院院长徐方表示：“这是多年累积的结果。”十几年前，新松机器人在冲压线、总装方面就有涉及。

目前，新松机器人在工业机器人的销售数量是1000多台。新松机器人旗下工业机器人产品已达到数十种，应用覆盖了焊接、打磨、抛光、码垛、涂装、冲压等领域，为汽车、电子电器、电力、食品、医药等行业提供系统化服务。财报数据显示，2015年新松机器人旗下工业机器人产品营业收入同比增长 8.63%，达 5.18亿元，毛利率为 33.74%。

为增强公司研发实力，新松机器人每年投入的研发费用不断增加，2013年~2015年分别为0.41亿元、0.68亿元、0.84亿元，占当年营业收入的比例也在不断增加，分别为3.1%、4.47%、5%。

徐方认为，目前新松机器人的产品线比较齐全，与四大家族最大的差距是规模。

谈及未来几年的规划，徐方表示，新松机器人所有机器人的控制器、软件全部自主化，伺服驱动方面正在做一些工作，而在电机、减速器方面需要跟国内其他厂商合作。从国际四大家族的发展经历看，徐方认为，政府只需要支持几个大的公司做大做强或者由市场发展规律进行 “大浪淘沙” 即可，没有必要支持所有的机器人厂家。